De fleste skohåndværkere er uddannet på familieejede fabrikker i Europa eller Nordamerika. Her går tradition og knowhow i arv fra generation til generation. Gode forhold og fair løn er standard, for dygtige håndværkere er i høj kurs. 

ZOLEs sko bliver lavet i Portugal på en fabrik, hvor alle kender hinanden, og hvor teamwork er nøglen. Vi kalder vores folk for ’Grandmasters’ – for det kræver et stærkt team at lave Goodyear welted sko.

Fra første streg på tegnebrættet til skoen ligger i æsken, gennemgår den tæt på 200 processer og passerer gennem hænderne på 20-25 forskellige håndværkere. Hele forløbet tager 4-6 uger – og det kan mærkes på resultatet.

- - - -

Hvorfor investere i Goodyear welted sko?

Det korte svar: Du får sko for livet. Goodyear welted sko kan repareres og forsåles igen og igen, så du bør se dit køb som en investering – ikke bare endnu en udgift. 

1. Designafdelingen – skoens rejse begynder

Her starter det hele. Klassiske herresko kræver ikke vilde designprocesser, men der er stadig mange detaljer, der skal på plads. Designeren bruger avanceret software til at bryde designet ned i de nødvendige komponenter. 

Billedetekst: Drawing software på arbejde. Designeren sørger for at det overordnet design nedbrydes effektivt i de delkomponenter som der skal bruges.

2. Tilskæringsafdelingen – fra råmaterialer til komponenter

Skomagerne starter med at lave selve ’overskoen’, som også kaldes for UPPER. Det er her vi starter.

Skomageren udvælger det bedste skind – primært fra køer – og bruger softwaren TESEO til at minimere spild. Hvert stykke læder bliver nøje inspiceret for fejl, og sålerne skæres ud med specialfremstillede knivforme, én for hver størrelse.

Billedetekst: De kniv-skarpe såleforme der bruges til at skære såler ud af de kraftige læderplader er opdelt i skostørrelser.

Billedetekst: Skomageren inspicere de udskårne læder såler efter de er udskåret. 

3. Sy afdelingen – mange dele bliver til en sko

Her sys de enkelte stykker skind sammen til overskoen. Almindelige ’flade’ symaskiner klarer det meste.  Men hæl og tå kræver en specialmaskine, de såkaldte ’pæle-maskine, der kan sy i flere vinkler.

Til sidst finpudses alle kanter og øjm-hullerne til snørebåndene laves

Nu er hele skoen reelt sammensyet. Men den mangler at få sin form. Men det bliver lavet i næste afdeling… 

Billedetekst: Overskoen samles ved at blive syes sammen på ’flade’(ordinære) symaskiner.

Billedetekst: verskoen færdiggøres ved at de ’runde’ syninger laves af såkaldte ’pæle-maskiner’

4. Læste afdelingen – skoens form bliver til

Når overskoen er syet færdig, skal den have sin endelige form. 

Det sker i læsteafdelingen, hvor skomagerne bruger en såkaldt læst – en hård, grøn plastikform, der svarer til skoens størrelse og facon. Overskoen bliver presset ned over læsten og skal sidde spændt fast i op til en uge. Det sikrer, at skoen får den perfekte pasform og holder formen resten af livet.

 Billedetekst; Hver fabrik har sine egne læste, og der findes én for hver ½ størrelse – fra 38 til 48 – så alle kan få en sko, der sidder som den skal.ZOLE Black Derby sko. 

Processen er, at hver størrelse skolæst får presset en oversko ned over sig. Og når den er færdig, sættes en ny på og så fremdeles. 

Efter den er taget af sættes endnu en oversko på – og således kan læsteformen genbruges i en uendelighed.

5. Samleafdelingen – skoen fuldendes

Nu samles hele skoen. I en Goodyear welted sko bliver indersålen først syet fast til en ’RIB’ (en kraftig stofkant). Herefter strækkes overskoen ud over læsten og fastgøres til ribben. Når denne proces er færdig, har man det, der kaldes en “lasted shoe” – nu begynder skoen for alvor at tage form.

Det næste skridt er at sy en strimmel læder, kaldet welten, fast på ribben. Welten er fundamentet i en Goodyear welted sko og binder overskoen og ydersålen sammen. Det betyder at de to dele kan sepereres uden at de tager skade og det gør at du kan skrifte sålen ud. 

Til sidst syes sålen fast på welten, og hælen – bestående af 3-4 stykker kraftigt læder og et lag gummi – monteres og sømmes fast. Resultatet er en robust, elegant sko, der kan holde i mange år.

Billedtekst: Skomageren her syer WELTEN på overskoen (som er pakket ind i plastik for ikke at blive ridset i processen) En anden skomager håndskærer WELTEN og lægger dem i bunker (striben af læder der er hele GYW skoens fundament)

6. Finish-afdelingen – Sidste hånd på værket

I den afsluttende afdeling får skoen sit endelige udtryk. Sålens kant og hæl trimmes og pudses, så skoen fremstår skarp og eksklusiv. Herefter vokses og poleres skoen, hvilket giver både glans og gør kanten vandtæt. Indlægssålen sættes i, og bunden får et let finish, hvor ZOLE-logoet præges ind. 

Til sidst sættes snørebånd og eventuelle marketing-tags på, og skoene pakkes nænsomt i æsker, kysses farvel – og bliver så sendt med lastbil til ZOLE ankomstlageret i Glostrup.

 Skoene er nu helt færdige. Klar til at komme til dig via ZOLE i Cph. 

- - -

At producere et par Goodyear welted sko fra ZOLE er Slow-fashion. En omhyggelig proces, der tager 4-6 uger og involverer fem hovedafdelinger og omkring 200 individuelle processer. Op mod 25 dedikerede skomagere har haft dine sko i hænderne undervejs. Så når du står med et par ZOLE-sko på fødderne, har du ikke bare fået et stykke fodtøj – du har købt et par Investment shoes – sko der er gennemsyret af ægte håndværk, kvalitet og stil og som kan følge dig i mange år frem… 

Mere interesseret?